Denumirea chimică a acrilului este polimetilmetacrilat (PMMA în engleză). Din cauza dezavantajelor PMMA, cum ar fi duritatea superficială scăzută, frecarea ușoară, rezistența scăzută la impact și performanța slabă de curgere la turnare, au apărut modificări succesive ale PMMA. Cum ar fi copolimerizarea metacrilatului de metil cu stiren și butadienă, amestecarea PMMA și PC etc.
Comportamentul de curgere alPMMAeste mai slabă decât cea a PS și ABS, iar vâscozitatea topiturii este mai sensibilă la schimbările de temperatură. În timpul procesului de turnare, vâscozitatea topiturii se modifică în principal în funcție de temperatura de injecție. PMMA este un polimer amorf cu o temperatură de topire mai mare de 160°C și o temperatură de descompunere de 270°C.
1. Eliminarea materialelor plastice
PMMA are un anumit grad de absorbție a apei, cu o rată de absorbție a apei de 0,3-0,4%. Turnarea prin injecție necesită o umiditate sub 0,1%, de obicei 0,04%. Prezența umidității provoacă bule, dâre de aer și o transparență redusă în topitură. Prin urmare, trebuie uscat. Temperatura de uscare este de 80-90°C.℃iar timpul de uscare este mai mare de 3 ore. Materialele reciclate pot fi utilizate în proporție de 100% în unele cazuri. Cantitatea reală depinde de cerințele de calitate, de obicei peste 30%. Materialele reciclate trebuie evitate, altfel vor afecta transparența și proprietățile produsului finit.
2. Selectarea mașinii de turnare prin injecție
PMMA nu are cerințe speciale pentru mașinile de turnare prin injecție. Datorită vâscozității ridicate a topiturii, necesită o canelură mai adâncă și un diametru mai mare al orificiului pentru duză. Dacă cerințele de rezistență ale produsului sunt mai mari, pentru plastifierea la temperatură joasă ar trebui utilizat un șurub cu un raport de aspect mai mare. În plus, PMMA trebuie depozitat într-o pâlnie uscată.
3. Proiectarea matriței și a porții
Temperatura matriței poate fi de 60℃-80℃Diametrul canalului principal trebuie să corespundă conicității interne. Unghiul optim este de 5° până la 7°Dacă doriți să turnați prin injecție produse de 4 mm sau mai mult, unghiul trebuie să fie de 7° iar diametrul canalului principal ar trebui să fie de 8 până la 8°10 mm, lungimea totală a porții nu trebuie să depășească 50 mm. Pentru produsele cu o grosime a peretelui mai mică de 4 mm, diametrul canalului de curgere trebuie să fie de 6-8 mm.
Pentru produsele cu o grosime a peretelui mai mare de 4 mm, diametrul canalului trebuie să fie de 8-12 mm. Adâncimea porților de tăiere diagonale, în formă de evantai și verticale trebuie să fie de 0,7 până la 0,9t (t este grosimea peretelui produsului). Diametrul porții cu ac trebuie să fie de 0,8 până la 2 mm; dimensiunea mai mică trebuie aleasă pentru o vâscozitate scăzută.
Găurile de ventilație comune au o adâncime de 0,05 mm, o lățime de 6 mm, iar unghiul de tiraj este între 30′-1° iar partea cavității este între 35′-1°30°.
4. Temperatura de topire
Poate fi măsurată prin metoda injecției în aer: cuprinsă între 210℃până la 270℃, în funcție de informațiile furnizate de furnizor.
Ieșiți de pe bancheta din spate, scoateți duza mașinii de turnare prin injecție din bucșa canalului principal și apoi efectuați manual turnarea prin injecție a plasticului, care este turnarea prin injecție cu aer.
5. Temperatura de injecție
Injecția rapidă poate fi utilizată, dar pentru a evita solicitările interne mari, este mai bine să se utilizeze injecția în mai multe etape, cum ar fi lent-rapid-lent etc. Când se injectează piese groase, se utilizează o viteză mică.
6. Timp de rezidență
Dacă temperatura este de 260°C, timpul de rezidență nu poate depăși 10 minute. Dacă temperatura este de 270°C, timpul de rezidență nu poate depăși 8 minute.
Concasor de filme ZAOGEEste potrivit pentru zdrobirea diverselor materiale uzate, moi și dure, cu o grosime de 0,02~5 mm, cum ar fi pelicule, foi și plăci din PP/PE/PVC/PS/GPPS/PMMA, utilizate în papetărie, ambalaje și alte industrii.
Poate fi utilizat pentru colectarea, zdrobirea și transportul materialelor reziduale produse de extrudere, laminatoare, mașini de făcut foi și mașini de făcut plăci. De exemplu, materialele zdrobite sunt transportate de un ventilator printr-o conductă către un separator ciclonic, apoi împinse în orificiul de alimentare cu șnec al extruderului de către un șnec de alimentare pentru amestecarea automată cu materiale noi, obținându-se astfel protecția și utilizarea instantanee a mediului.
Data publicării: 01 iulie 2024
